Коронка алмазная для керамогранита и камня DLT TOP, 35мм

Алмазные коронки DLT TOP – это профессиональные алмазные коронки Премиум класса, произведенные по особенной технологии вакуумно-жидкостного спекания при котором алмазы расположены в строго распределенном порядке за счет чего коронки позволяют производить быстрое и чистое сверление с минимальными сколами (на уровне коронок с гальваникой) с сохранением высокой скорости сверления и большого ресурса, даже без использования водяного охлаждения, которыми характеризуются коронки вакуумной пайки. Это лучшее что есть на данный момент из коронок данного типа. 

ПРЕИМУЩЕСТВА:

• Высокая скорость сверления керамики и керамогранита
• Увеличенный ресурс в сравнении с коронками стандартного вакуумно-жидкостного спекания до 20 %
• Минимальные сколы
• Подходят как для сухого, так и мокрого просверливания керамических материалов, греса, керамогранита, искусственного и натурального камня
• Рабочая скорость 10 000-14 000 об/мин. Соединение М14. Коронки предназначены для использования с УШМ
• Компенсационные пропилы в теле сверла предотвращают выгибание корпуса при нагреве и позволяют улучшать отвод шлама из зоны резания
• Напайка высотой 10мм, что позволяет легко растачивать отверстия в керамограните как фрезой.
• Используется искусственная алмазная крошка высшего качества, это даёт более быстрое сверление отверстий и больший ресурс сверления
• Низкая цена при высоком качестве

ХАРАКТЕРИСТИКИ:

• Бренд: DLT TOP
• Размер/диаметр: 35мм
• Высота алмазной кромки: 10мм
• Max глубина сверления: 35мм
• Посадочное место: M14 (накручивается непосредственно на вал УШМ)
• Тип сверления: безударное, мокрое/сухое
• Оборудование для применения: болгарка, УШМ, углошлифовальная машина
• Применение: керамогранит, керамическая плитка, все виды натурального и искусственного камня
• Рабочая скорость вращения УШМ: 10000-14000об/мин

РЕСУРС КОРОНОК:

Большой ресурс обеспечивается благодаря технологии вакуумно-жидкостного спекания, низкому Гриту (размеру) алмазов и высокому качеству алмазов. При правильном использовании (давайте коронке остыть) или использовании дополнительного охлаждения (вода, охлаждающий воск): для керамогранитной плиты t=10мм – нормативный средний ресурс – в районе 50 отверстий. ВАЖНО — это средний ресурс, он может быть значительно ниже так и значительно выше и на это влияет 3 основных фактора:

Первый фактор это правильность сверления – сверлите с поступательными круговыми движениями и давайте таким образом вылетать шламу из зоны сверления, так как шлам между плиткой и коронкой это 100% абразив в разы ускоряющий износ алмазов. Не перегревайте коронку. Размеры от 20мм и ниже нужно охлаждать, если сверлите твердый материал. Обороты при сверлении должны быть в пределах 10 000-14 000 об/мин. Если сверлите на меньших оборотах обязательно давайте остывать коронкам или используйте воду для охлаждения, так как более низкие обороты не создают нужный воздушный поток для охлаждения, а также воздух не выдувает шлам из зоны сверления.

Второй фактор это материал, который сверлите. Всё зависит от самой плитки и из чего она сделана. Любому мастеру может попасться материал, на котором коронка не выдержит и 10 отверстий хотя, казалось бы, на другой плитке делает и 100 отверстий. В одной плитке отверстия сверлится «как по маслу», а в другом такое чувство, что броню сверлишь, отсюда и разбежка в ресурсе.

Третий фактор это диаметр коронки – чем он больше, тем выше ресурс, так как маленькие коронки быстрее греются и перегреваются.

ВАЖНАЯ Рекомендация: коронки не требуют охлаждения водой, так как охлаждаются воздухом, поток которого создает УШМ на высоких оборотах (10 000-14 000об/мин), и можно ими работать на максимальных оборотах с любыми материалами. Коронки малых диаметров быстро перегреваются и  поэтому много отверстий лучше сверлить с паузой. Если вы хотите продлить срок службы этих коронок то керамогранит нужно сверлить на максимальных оборотах и  с дополнительным охлаждающим воском или водой, это продлит срок службы.

ОСОБЕННОСТИ СВЕРЛЕНИЯ:

Не требуется  подача воды (однако дополнительное охлаждение водой или охлаждающим воском увеличивает ресурс алмазного сверла), охлаждаются за счет потока воздуха созданного УШМ на высоких оборотах. Сверление производится безударным способом.

Начинать сверление необходимо с помощью шаблона, либо под углом 45 градусов во избежание соскальзывания сверла с поверхности обрабатываемого материала, постепенно, совершая круговые движения перевести сверло в перпендикулярное положение относительно плоскости сверления. При сверлении делайте круговые поступательные движения, давая, таким образом, шламу выходить из зоны сверления, так как шлам между коронкой и телом плитки это главный враг ресурсу коронки.

ВАЖНО: сверление без охлаждения водой или специальным охлаждающим воском сокращает жизнь вашей алмазной коронки более чем в 2 раза, а в случае перегрева происходит эффект “засаливания”, коронка может совсем перестать сверлить. Если это произошло необходимо “вскрыть” или “заточить” коронку с помощью мягкого абразивного материала (абразивного шлифовального камня, асфальта или лучшим вариантом будет огнеупорный кирпич).

Помните! От того, насколько правильно Вы используете алмазное оборудование, будет зависеть количество и качество отверстий, просверленных этими коронками.

ПОЛНОЕ ОПИСАНИЕ:

Высококачественные алмазные коронки DLT специально разработаны и предназначены для сверления отверстий в керамограните и керамической плитке с помощью угловой шлифовальной машины. Также их можно применять по множеству других материалов: бетон, железобетон, кирпич, шифер, ЦСП, любой натуральный камень, сталь, чугун, рельсовая сталь, любой твердосплав ВК и ТК (например – «победит»). Коронкой DLT можно просверлить даже броню танка (это не шутка!), однако она для этого не предназначена.

Предназначены для работы с УШМ (болгаркой) при максимальных оборотах, что обеспечивает охлаждение воздухом, а также через переходник с дрелью или шуруповёртом НО!!! так как обороты у дрелей низкие и воздушный поток создаётся незначительный, то давайте коронкам отдохнуть или используйте дополнительное охлаждение водой или охлаждающим воском.

Коронки DLT производятся по технологии  ВЖС (Вакуумно-жидкостного спекания), что обеспечивает расположение алмазов вплотную друг к другу по всему объему алмазоносного слоя. Благодаря этому DLT сверлят с высочайшей скоростью и имеют большой ресурс.

Технология ВЖС (Вакуумно-жидкостного спекания) обеспечивает адгезию зерен алмаза к металлической связке сравнимую с пайкой. По сути, зерна спаяны друг с другом нано-слоем металла. Зерна алмаза не могут выпасть из металлической связки до тех пор, пока сами не разрушаются. Каждое зерно алмаза припаяно вплотную как минимум к трем (до девяти) соседним и нижележащим зернам. Плюс к этому высота алмазоносного слоя в десятки и сотни раз больше диаметра зерна алмаза. Этих слоев в алмазоносном слое десятки и сотни. Отработал верхний слой алмазов – вскрывается следующий. Благодаря этому коронки DLT обладает высоким ресурсом.

Преимущества технологии ВЖС (Вакуумно-жидкостного спекания)

1. Концентрация алмазных зерен в 3-100 раз выше, чем в любом другом алмазном оборудовании. Это позволяет увеличить скорость выполнения операций минимум в 3 раза.

2. Алмазные зерна плотно прижаты друг к другу и работают совместно. Это существенно увеличивает динамическую и термодинамическую стойкость алмазоносного слоя.

3. Алмазные зерна припаяны металлической связкой друг к другу. Благодаря этому ресурс оборудования выше в 3-100 раз по сравнению с любым другим алмазным устройcтвом.

4. Геометрия при рабочем износе изменяется со скоростью в 3-100 раз медленнее в сравнении с любыми другими аналогами. Это позволяет сократить время на перенастройку оборудования и увеличить производительность.

5. Алмазные зерна в процессе укладки располагаются плотно друг с другом, ровно по поверхности формы. Благодаря этому точность, шероховатость и в целом качество обработанной поверхности  увеличиваются в разы по сравнению с технологией порошкового спекания, и в десятки раз по сравнению с технологией гальванического спекания при одинаковой зернистости алмазного порошка.

6. Благодаря сложению пяти указанных преимуществ Вы получаете синергетический эффект.